1 概述

　　N25-32-1型25MW汽輪機組多配用25D25x5型電動油泵，這種油泵普遍存在盤根漏油問題，有些電廠已更換其他型號的泵。某發電廠#3、#4機的電動油泵也是采用這種型號的泵，經過對其軸封裝置的改造，使盤根漏油問題得到徹底解決，取得良好的經濟效益。

　　自這兩臺機投產以來電動油泵一直存在漏油問題，特別是呼盟電網谷差很大，機組每天需頻繁啟停，更加劇了電動油泵的漏油，每天需漏掉5kg透平油，造成了經濟損失。為此我們曾采用了一些辦法，如選用高質量的碳纖維盤根等，但都未取得滿意的效果，且這種盤根價格又很貴(每千克280元)。據了解，有些電廠已降油泵更換成100Y-120B型泵，每臺需3萬元，某廠因基金緊張無法更換，在這種情況下采取了對電動油泵的軸封裝置進行改造的做法

　　2 設備狀況及漏油原因

　　2.1 設備狀況

　　電動油泵在安裝調試時由于出口壓力太高，不適合機組運行的要求，所以將末級葉輪拿掉，現在只有四級葉輪，出口壓力可達8.5~8.8MPa，基本與機組配套。

　　該泵原軸封裝置如圖1所示，它采用的是填料密封結構，且屬于清水泵系列。

　　運行中以滴狀流出，即每分鐘大約滴10~20滴為合適。每更換一次盤根只能運行3~4天泄漏量就會明顯增加。

　　2.2 漏油原因分析

　　(1)填料軸封裝置結構上的缺陷。該泵的軸封是利用壓蓋使填料和軸套之間保持很小解析來達到密封作用的，當壓蓋松時，軸套與填料間隙過大，漏油量就會明顯增大。而當壓蓋太緊時又會使填料結構發熱，甚至會使填料套處冒煙或燒損，因此只能靠經驗來調整壓蓋的壓緊程度，把漏泄量控制在最低范圍內。所以說這種填料接哦故的本身不可能徹底消除盤根泄漏。

　　(2)由于機組的頻繁啟停，電動油泵長期處于一種時停時運狀態，從而加劇了盤根的漏泄。

　　(3)盤根的質量好壞及檢修工藝也影響盤根的漏泄量。

　　2.3 盤根漏油的處理

　　首先是加強了檢修工藝的要求，對檢修工藝標準做了明確的規定，同時設有專人監控和檢查，實行跟蹤維護，隨時調整壓蓋松緊程度，使漏油量達到最小。其次對盤根的質量也做了規定，一直以來采用耐磨、耐熱、彈性也好的碳纖維盤根。

　　以上的措施使盤根漏油有了一定的改善，但效果不太理想，問題還沒徹底解決。

　　3 軸封裝置的改造

　　我們根據要徹底消除漏油必須對軸封裝置進行改造的想法，對其原來結構進行了細致地分析，認為可以在原軸套等不動的前提下將其軸封裝置制作成全密封式的。即軸承殼與密封裝置合為一體，端側可利用軸承小蓋進行密封，腰側可利用軸承室內加骨架油封來密封。

　　3.1 端側軸封改造

　　(1)將原來的填料、填料壓蓋、壓蓋緊固螺絲及軸承室外殼等部件去掉不要。其他部件不動。

　　(2)在保持軸承在軸位置上不變的前提下重新制作一軸承殼體。其中包括與泵殼連接的法蘭，軸端外殼，軸承套外殼。然后將它們焊接在一起，制成如圖2的軸承外殼體，并用原來的螺栓使之與泵連成一體，如圖2所示。

　　在焊接過程中應先將法蘭用螺栓上緊，再把軸承室和軸承按正常要求安裝好，并將這三個部件點焊成一體，確認無誤后再進行焊接，這樣就可以保證同心度一致。

　　3.2 腰側軸承室外殼的改造

　　(1)將原來的軸承室外殼、填料壓蓋、壓蓋螺栓、軸套等部件去掉，按圖3制作一新軸承室外殼，在焊制過程中先將法蘭用螺栓上緊，再將軸承室和軸承按原位裝上，使同心度一致，后將兩個部件點焊上，再取下來進行焊制。

　　(2)為了能使骨架油封和軸之間形成密封間隙，將原來兩個小軸套改成一個外徑為∅52的軸套，長度和原來兩個小軸套的長度相等，其尺寸如圖4所示。

　　(3)骨架油封采用50*72*12型的，這種油封密封嚴密，而且耐油、耐磨，一般更換一次可運行6個月左右。

　　3.3 改造軸封裝置的技術要求

　　(1 )改造后，一定要保證泵軸彎曲度在合格范圍內(一般應<0.05mm)，否則將損壞骨架油封，造成嚴重漏油。

　　(2)在車削小軸套時必須保證其表面光潔達到要求值(一般應在V7)，否則將影響骨架油封的密封效果。

　　(3)在制作軸承室外殼時，必須按前述先對準焊定位再進行焊接，以保證整個軸承室與轉子的同心度。

　　(4)腰側軸承采用黃油為潤滑油，并定期對其進行檢查、加油(規定每月檢查一次并加油)。

　　(5)采用這種結構的軸封裝置，一定要保證電機和油泵軸的中心一致。

　　4 結論

　　通過以上的改造工作，說明N25-35-1型機組配125D25x5型泵作為電動油泵，盤根漏油是可以解決的。采用改造的方法每年可節油1千多公斤，節約材料費近2萬元。試運行一年多時間效果良好，未發現異常問題，證實這種改造方法是成功的。

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